UN NOUVEAU BÂTIMENT IMPRESSIONNANT
bien pensé
À l'étage supérieur, le bâtiment offre des espaces dédiés à la vie communautaire, à la formation et à la rééducation. On y trouve une cuisine entièrement équipée ainsi que des salles de formation modernes, des bureaux, des espaces de détente et des espaces communs depuis lesquels, en cas d'alerte, le personnel accède rapidement, par la cage d'escalier ou les barres de pompier, aux véhicules d'intervention au rez-de-chaussée.
UN ATELIER DE MAINTENANCE MODERNE
aux conditions de travail optimales
Au rez-de-chaussée se trouve aussi le poste de travail de Michael Weber, responsable de l'atelier de maintenance des sapeurs-pompiers de Hürth et membre du service de secours renforcé. Avec ses collègues, il reconditionne sur 144 m² l'équipement de leurs camarades. 26 combinaisons de protection chimique, plus de 100 appareils respiratoires isolants ainsi que près de 300 masques respiratoires et bouteilles ARI. Le local est séparé en zone sale / zone propre. Il offre un flux de travail optimisé et des équipements à la pointe de la technologie. Dix personnes travaillent dans l'atelier, avec un service 24/24. Tous apprécient la nouvelle infrastructure et l'amélioration des conditions de travail.
UNE CONCEPTION
misant sur l'hygiène et la sécurité
L'atelier de maintenance a été conçu et réalisé en collaboration avec un architecte et la société MEIKO, selon les exigences des sapeurs-pompiers de Hürth. Seul le personnel autorisé y a accès à l'aide d'un système électronique. Ce qui frappe tout de suite, c'est la propreté de l'environnement et l'absence d'odeurs de fumées d'incendie. En effet, la conception de l'atelier prévoit d'enlever l'équipement de protection individuelle à l'extérieur du bâtiment. Ainsi, le casques, masques respiratoires et ARI (bouteilles et soupapes à la demande comprises) sont entreposés dans des sacs en plastique et un conteneur roulant. Les agents chargés de l'entretien des ARI récupèrent l'équipement en vue de leur reconditionnement dans l'atelier.
Nous sommes très satisfaits. Tout s'est déroulé à merveille.
Michael Weber,
responsable de l'atelier de reconditionnement
UN RECONDITIONNEMENT EFFICACE
avec une technologie moderne
Après un contrôle au niveau de la table aspirante, les appareils respiratoires isolants sont placés dans la machine de nettoyage TopClean D. Il en va de même pour les casques (sans visière) et les masques respiratoires. Puis, les soupapes à la demande et les masques sont démontés et reconditionnés dans l'appareil de nettoyage et de désinfection TopClean H. Dans l'ancien atelier aménagé dans un conteneur, il fallait jusqu'à quatre jours pour reconditionner 25 ARI. Avec la nouvelle technologie de MEIKO et des processus optimisés, la durée de reconditionnement a pu être réduite de plus de la moitié.
DES PROCESSUS ÉCONOMES
en ressources et en temps
« L'équipement est reconditionné selon les prescriptions du fabricant. Pour les soupapes à la demande, elles sont démontées, nettoyées, désinfectées, séchées, remontées, contrôlées, soumises à une documentation, emballées, et finalement stockées. » Auparavant, les composants étaient nettoyés un à un à l'aide d'une brosse douce et d'une solution chimique. Le processus était très laborieux et requérait de grandes quantités d'eau et de détergent. Pour éliminer les résidus de détergent, les pièces étaient immergées pendant une heure dans un bain d'eau. Il en était de même pour éliminer les résidus de désinfectant. Avec la technologie MEIKO, les processus sont non seulement plus rapides, mais aussi nettement plus économes en ressources.
PLUS DE CONFORT ET DE SÉCURITÉ
pour les agents
La technologie MEIKO offre un autre avantage encore : l'eau et le nettoyant sont dosés avec précision, tandis que la durée et la température des cycles de nettoyage et de désinfection sont contrôlés. Ainsi, les agents chargés de l'entretien peuvent se consacrer à d'autres tâches, telles le remplissage de bouteilles d'air comprimé ou l'application d'un produit anti-buée sur les masques. Dans le dernier cas, on a recours à un chiffon jaune. « Après un reconditionnement avec la technologie MEIKO, le chiffon reste jaune. Dans le cas contraire, le chiffon est toujours recouvert d'une couche de suie », explique Weber. Le processus de nettoyage doit alors être répété.
La technologie MEIKO est simple d'utilisation et très conviviale.
Michael Weber,
responsable de l'atelier de maintenance
UN FLUX DE TRAVAIL ERGONOMIQUE
et hautement efficace
Lors du reconditionnement, le séchage est l'étape la plus chronophage. L'armoire de séchage, installée en zone sale, sert de transition entre la zone sale et la zone propre. D'un côté, l'armoire est chargée avec l'équipement nettoyé et désinfecté. De l'autre côté, l'équipement sec est déchargé, remonté et contrôlé. Un processus ergonomique et efficace qui limite les trajets et réduit le niveau sonore dans la zone propre.
UN PERSONNEL SATISFAIT GRÂCE À DES PROCESSUS OPTIMISÉS
En période de pics, l'équipe de Weber reconditionne jusqu'à 30 équipements par jour grâce aux nouveaux processus en machine. « La technologie MEIKO est simple d'utilisation et hautement conviviale », explique Weber, impressionné. Les machines et les meubles en acier inoxydable facilitent l'entretien de l'atelier, sont durables et garantissent une sécurité opérationnelle. Que des raisons qui expliquent pourquoi Weber et ses collègues se rendent chaque jour au travail avec plaisir et en reviennent satisfaits.
